1 、沖壓翻孔孔口開裂孔口圓周上產生裂紋。主要是沖出的預孔斷面有撕裂面，產生毛刺，該處存在應力集中點，在翻孔過程中該處塑性差，容易開裂。采用延伸率較好的材料，能增加沖壓翻孔處的變形程度，減少翻孔開裂。在成型允許的情況下，盡量加大預孔孔徑，減小翻孔的變形程度，有助于減少翻孔開裂。在結構允許的條件下，盡量采用薄料，以增大預孔的相對直徑（D 0 /t）, 有助于減小翻孔開裂幾率。模具設計時，翻孔凸模 采用拋物線形或球面形，能增加局部的材料允許變形程度，減少開裂。沖壓加工時，可以將沖壓翻孔的方向與沖預孔的方向相反，使毛刺位于翻孔的內側，可減少開裂。

2 、沖壓翻孔孔口收口翻孔后孔口收縮，凸緣不垂直，孔口直徑變小，會造成裝配時打螺釘困難。造成收口的主要原因有材料的回彈、凸模與凹模之間的間隙 z/2 偏大等。生產時采用性能較好的材料，回彈小，可以改善收口問題。模具設計時，選取合適的凸凹模間隙，可以保證翻孔凸緣垂直。凸模與凹模之間的間隙一般取略小于材料厚度。

沖壓翻孔

3 、沖壓翻孔高度不足翻孔后凸緣高度不足，直接減小了螺釘與孔的旋合長度，影響螺釘連接的可靠性。影響沖壓翻孔凸緣高度的因素有預孔孔徑過大等。選取較小的沖預孔孔徑，可以加高翻孔高度。在預孔孔徑不能減小時，可采取變薄翻孔形式，使壁部變薄來增加翻孔凸緣的高度。

4、 沖壓翻孔根部 R 過大翻孔后根部 R 過大，會造成裝配時根部有相當一部分與螺釘無接觸，減小了螺釘與孔的旋合長度，降低了螺釘連接的可靠性。導致翻邊孔根部 R 過大與材料厚度、沖壓翻孔凹模入口圓角有關。材料厚度越厚，根部 R 會越大；凹模入口圓角越大，翻孔根部 R 也會越大。要減小翻邊孔根部 R，應盡量選用薄料，模具設計時設計較小的凹模入口圓角。當使用較厚的材料或凹模入口圓角小于 2 倍的材料厚度時，翻孔凸模應設計增加帶整形的臺肩，在沖壓行程末端對根部 R 進行整形，或者單獨增加整形工序。

5 、沖壓翻孔帶廢料采用沖孔翻孔形式加工翻邊孔時 , 沖孔時凹模上是沒有對應結構匹配的，材料是拉斷的，沖孔廢料可能隨機粘連在孔邊緣，造成經常帶有沖切廢料現(xiàn)象，這些廢料取料、搬運時的振動易散落在模具工作面或零件上，造成零件表面產生壓印缺陷，需要人工返修，對外觀件返修很難達到要求，只能報廢處理，浪費人力和材料；翻邊孔廢料如帶至總裝易割傷操作人員，并影響打螺釘；對電器類零件，如翻邊孔廢料在打螺釘時掉落到電器元件內還容易造成短路而導致電器安全問題。